一般的に金属部品を製造する場合には、加熱して変形しやすくした上で鋳型を用いて成型します。

 

金属を加熱するには多くのエネルギーが必要であり、切削による素材のロスも多くなってしまうというデメリットがあります。

 

材料を加熱することなく常温で金属を成型する冷間圧造技術は、短時間で加工でき、素材の無駄が出ないというメリットがあります。このため、低コストで大量生産をするのに向いています。また、常温で成形するので、熱による変形の影響を受けないというメリットもあります。

金型を使用した加工は、大量生産の場合に低コストかつ高品質の部品を製造できるというメリットがあります。

 

金型は樹脂・ゴム・ガラスなどの素材を溶融して成型することで、同一形状の部品が生産できます。金型を製作する際にコストがかかってしまいますが、以後は低コストで大量の製品を量産できます。

 

金型には大量生産用に材料の配置から金型による加工を自動化するものや、一つひとつ手作業で行うもの、小ロット生産用の簡易的なものなど用途や予算によってお選びいただけます。

金属製の部品を低コストで生産する方法として、昔からプレス加工が用いられてきました。身近なものであれば、ステンレスキッチンのシンクなどがプレス加工によって製造されています。

 

プレス加工は短時間かつ低コストで大量の製品を生産するのに向いていますが、硬い材料や複雑な形状には不向きです。

 

一般的にプレス加工が難しいとされる素材についても、代替素材の開発やプレス後の加工処理などでご要望にお応えします。また切削加工からの工法転換などで複雑な形状にも対応できる場合がございます。

精密板金加工とは、汎用金型やジグを使用して変形・切断・溶接・曲げるなどの工程を組み合わせた金属の加工方法です。

 

薄板金属を用いることが多く、身近なものであれば、精密機械の外枠・金属製の各種製品の筐体・電子機器のボディなどがあります。汎用金型などで整形された後にナット用の穴あけ・不要部分の切断・バリの除去・曲げ加工といった作業や、複雑な形状の製品であれば、溶接加工を施して部品同士を接合する場合もあります。

 

精密板金加工のコストは材料によって大きな違いがあり、硬い材料の方が高くなります。精密板金加工は専用の金型が不要で、汎用の工作機械を用いて加工を行うため、初期費用が安いというメリットがあります。

ダイカスト鋳造とは、高温で溶かしたアルミ合金やマグネシウム合金などの材料を、圧力をかけて型に押し込んで成型を行う方法です。型は冷却装置を備えており、成型後にすぐに冷却して取り出します。

 

ダイカスト鋳造は金属を溶かして成型することから、プレス加工では不可能な複雑な形状の部品を成型できます。また、ダイカスト鋳造はかかる時間が短いので大量生産に向いていることや、寸法精度が高く表面が滑らかに美しく仕上がるというメリットもあります。

 

デメリットは、金型の製作コストが高く、金型の寿命も短い（数万～20万ショット程度）ので少量の生産には向きません。

複雑な形状の部品や中空部分が内部で広がっているような形状の部品を製造する場合、複数のパーツを溶接して組み立てる方法が一般的で、手間と時間を要しました。

積層造形（3Dプリンター）による加工は、中空で複雑な形状の部品でも1回の工程で製造でき、時間もかなり短縮できます。金属用の3Dプリンターは部品の設計図をコンピュータに入力するだけで、自動的に部品を加工して立体に整形してくれます。積層造形はどの面にも穴がない中空の構造物を製作することも可能で、生産数に関係なく1個あたりの製造コストが同じという特徴があります。

 

試作品の製作や生産数が少ない製品、他の製造技術で作れない複雑な構造のものに向いています。